精密孔加工新工艺及特点，简化加工工序，提高孔的定位精度是保证加工精密小孔质量的根本方法。我们制订了新的加工工序:划线→钻中心孔→钻精孔浮动铰孔。本工序的特点是: 钻中心孔省去冲眼的工序，直接用中心钻钻孔。在操作过程中，仔细调整中心钻的中心，使其与划出的中心位置重合。由于中心钻钻头短，直线度好，刀刃锋利，强度高，相对受台钻精度影响小，定位精度高，并提高了加工效率。钻精孔本工序的加工特点是，用一支钻头直接完成原工序的钻、扩孔加工，并达到零件的加工要求。为达到着一目的，我们对钻头进行了特殊的刃磨。根据零件的加工工艺要求，我们增磨了第二锋角Ф=3b，其切削刃长约4mm，主要达到:钻头在钻进的同时，由第二锋角及切削刃紧接着对钻的孔进行精加工。为提高孔的表面粗糙度，要修磨钻头刃前面，以加大前角提高表面粗糙度。

 

  精密孔加工钻孔过程操作难度大 孔的加工在普通的机械加工中，属较难的加工工序，主要是因为孔的中心、垂直度和表面粗糙度，在加工过程中都很难观察和控制。划好线后，孔的中心位置是可见的，当钻头锪过后，中心点就没了。孔是否在中心位置，只能凭经验。虽然也可在钻孔以前，以孔[1]的位置中心为中心划一些同心圆，靠观察钻头的锪痕是否和同心来判断。但是，当发现钻的孔的位置偏离中心，若要进行调整，其调整过程也是异常复杂，往往事倍功半，在考核中一般不使用。不难看出，孔的定位是一项需要胆大心细的操作，这一操作的质量也会受台钻精度、钻头质量的影响。在钻头钻进过程中，当进给力的不当或不均匀，会造成孔的垂直度或表面粗糙度值超差，这些结果也只能等钻头退出工件后才能观测到，这也是钻孔操作较难掌握的原因。

 

  精密孔加工本工艺适合于单件小批零件的加工，具有工艺简单、效率高的特点。电缆密封是一个非常重要的环节，而在该环节中，电缆的密封孔加工精度能否达到要求，则是保证电缆密封的基础。直径精度和表面粗糙度都要求高，该孔的加工工序一般是:划线、冲眼、钻孔、扩孔、铰孔。

 

  精密孔加工在实际生产中，我们发现在孔的加工报废率较高，对此，我们对孔的加工质量方面做了统计分析，归纳为以下几方面的原因，工序太多，台钻的精度较低，钻头的刃磨质量低，铰孔余量不均匀。问题的分析 在实际加工中，人们一般采取的加工工序是:划线、冲眼、钻孔、扩孔、铰孔。从理论上来讲，该工序应该是可行的，但实际效果并不好，主要原因是，冲眼的质量不稳定冲眼的目的是要保证孔的中心位置，而由于样冲的质量(如样冲的刃是否圆滑、光洁等)，员工的操作稳定性(锤击的准确度、力大小和方向)，这两方面的因素引起冲孔中心位置的偏差超差，不能达到冲眼的要求，影响下道工序的加工。